Lean FAQ - frequent asked questions om Lean.

Et overblik over de mest almindelige - af de utallige - begreber inden for Lean.

Skriv til FlexInfoNet hvis du savner et begreb!

Lean FAQ - et overblik over begreberne i Lean

Læs mere om de otte spildtyper i Lean >

7 Spildtyper (8 spildtyper)

Lean fokuserer på at minimere/eliminere de syv spildtyper.

De syv spildtyper er:

1. Overproduktion

2. Transport

3. Ventetid

4. Overforædling

5. Lager

6. Genbearbejdning eller omkørsler

7. Bevægelser

Ofte anvendes også en 8. spildtype nemlig uudnyttet viden hos medarbejderne.

Buffer

Buffer er lager mellem to processer. Det kan findes i form af kasser, på bånd eller på selve arbejdsbordet. Buffer kan finde af to grunde: Et bevidst valg eller som følge af processerne.

Et bevidst valg kan være som følge af
- Behov for buffer så processer og/eller medarbejdere ikke blive for afhængige.
- Buffer fordi en proces kræver større serier (eksempelvis en maskiner med plads til 6 emner).

Som følge af processerne opstår når
- Processerne ikke har samme procestid.
- Hvis processerne har forskellig udnyttelsesgrad (se "OEE" >).

Change Agent

Se "Forandringsagent" >

Cyklustid

Cyklustid referer til den tid det tager at producere et emne på en proces. Tiden måles fra et godt emne tages ud af en proces til det næste gode emne tages ud af processen.

Den samlede gennemløbstid i virksomheden betegnes i Lean "Lead time".

Se "Lead time" >

Den takt hvormed produktionen skal færdiggøre emner så kundernes efterspørgsel efterkommet betegnes "Takt tid".

Se "Takt tid" >

Se “Lean Produktudvikling” >

Design For Manufacturing and Assembly (DFMA)

Skiftet fra serie- til enkeltstyksproduktion >

Enkeltstyksproduktion

Enkeltstyksproduktion handler om, at man kun færdiggører ét produkt af gangen i en produktion. Normalt giver det dog sjældent mening kun at færdiggøre et produkt af gangen, men tankegangen er, at man skal minimere sine seriestørrelser.

Læs mere om enkeltstyksproduktion på FlexInfoNets Lean Blog.

Enkeltstyksproduktion - med måde >

Se også "Serieproduktion" >

FIFO

FIFO står for "First In, First Out". En metode til at sikre, at flowet på et lager sket afhængig af produktets tid på lageret. Det ældste lager (first in) skal bruges først (first out).

Flaskehals

En flaskehals betegner en proces i virksomhedens flow, som er en begrænsende faktor. Eller med andre ord, så afgør flaskehalsen hvor meget der kommer igennem den samlede produktion. Derfor er det vigtigt at have høj fokus på flaskehalsen, for tabt tid på flaskehalsen og tabt tid i hele flowet og kan ikke genvindes.

Udnyttelsesgraden af en flaskehals måles ved hjælp af OEE.

Se "OEE" >

Læs mere om flow og download en vejledning i hvordan man skaber flow i produktion >

Flow

Det vigtigste værktøj i Lean er flow. Dvs. samle processer i halen på hinanden. Mange - rigtig mange - spildtyper elimineres ved at skabe flow.

I en produktion handler det om, at produkter konstant flytter sig i og imellem processer.

Men det er svært. Specielt fordi flere maskiner så bliver afhængige af hinanden. Før flow imødekommes ustabilitet med lagre, men med flow viser ustabilitet sig med liniestop og frustrationer. Derfor skal processer stabiliseres med hjælp fra OEE, SMED, 5S mm. inden der skabes flow.

Se "OEE" >

Se "SMED" >

Se "5S" >

Forandringsagent

En forandringsagent er en person der leder et forandringsprojekt eller en forandringsproces. Forandringsagenten er ansvarlig for at definere forandringen, undersøge grundlaget for forandringen, planlægge, sikre support og ressourcer og udvælge de rigtige personer til at være en del af forandringsprojektet.

Forandringsagenter skal have stærke evner inden for forandringsledelse. Ikke mindst skal forandringsagenten være åben og ærlig om forandringen, selv hvis beskeden er ubehagelig for modtagerne.

På engelsk bruges betegnelsen “Change Agent”.

Forecast

Se "Prognose" >

Læs mere om "Gå til Gemba" på Lean Blog >

Gemba

Japansk ord for "arbejdspladsen hvor værdiskabelse sker". Derfor bruger japanske firmaer udtrykket "Go to Gemba" - eller gå ud hvor værdien skabes (produktionen!).

Gennemløbstid

Se "Lead time" >

Just-in-Time (JIT)

Just-in-Time eller JIT er et planlægningssystem for produktionsvirksomheder. JIT optimerer tilgængeligheden af materialer, ved at fokusere på at kun de nødvendige materialer er til stede - i rette kvalitet, i rette mængde og rette tid.

JIT er et træk-system hvor produkterne trækkes igennem til færdiggørelse, i stedet for at de trykkes igennem som i traditionel masseproduktion.

Se "Problemløsningstavle" >

Kaizen

Kaizen stammer fra japansk og metyder "løbende forbedringer". På japansk betyder ordet "Kai" løbende og "zen" betyder forbedringer.

Løbende forbedringer handler om løbende at mininere/eliminere aktiviteter der ikke skaber værdi for kunderne. Målet er, at øge effektiviteten ved at fjerne ineffektivitet, frustrationer og spild.

Se "Spild" >

Implementering af Kaizen eller løbende forbedringer sker enten via Kaizen Blitz (hurtig)eller via Kaizen Events (mere omfattende).

Se "Kaizen Blitz" >

Se "Kaizen Event" >

Et godt konkret værktøj til at skabe løbende forbedringer er en problemløsningstavle.

Læs mere om Kaizen hvor du også kan downloade værktøj til implementering af Kaizen >

Kaizen Blitz

En Kaizen Blitz er en metode til at implementere Kaizen eller løbende forbedringer.

Se "Kaizen" >

Ordet "Blitz" refererer til, at der er tale om en hurtig operation. Med andre ord anvendes Kaizen Blitz når der er opstået et problem som skal løses hurtigt. Processen er ofte, at man samler en gruppe af de rigtige folk, som så skal finde en løsning sammen.

En Kaizen, store som små, skaber omgående forbedringer i virksomheden.

En længere Kaizen-proces kaldes Kaizen Event.

Se "Kaizen Event" >

Kaizen Event

En Kaizen Event er en metode til at implementere Kaizen eller løbende forbedringer.

Se "Kaizen" >

Ordet "Event" refererer til, at der er tale om en længerevarende operation. Kaizen Events anvendes hvor der skal foretages en planlagt vedvarende forbedring af en proces.

En Kaizen Event forløber typisk på følgende måde (eksempel fra produktion):

1) Operatører, vedligeholdere, produktionsteknikere og produktionsledelsen samles ved en arbejdsplads (celle).
2) Der foretages en kortlægning af den nuværende proces og produktion.
3) Forbedringer foretages.
4) Fordi alle har deltageret, har alle taget ejerskab til den nye situation.

Kaizen Events kan anvendes i mange situationer:

- Implementering af 5S. Se "5S" >

- Til værdikædeanalyser. Se "Værdikædeanalyse >

- Til OEE målinger. Se "OEE" >

- mm.

En Kaizen, store som små, skaber omgående forbedringer i virksomheden.

En kortere Kaizen-proces kaldes en Kaizen Blitz.

Se "Kaizen Blitz" >

Kanban

Kanban stammer fra japansk og betyder "signal". Kanban er et af de vigtigste værktøjer i Just-in-Time (JIT). Kanban signalerer et forbrug hos kunden og dermed om et behov for genopfyldning fra leverandørens side. Leverandør/kunde-forholdet i dette tilfælde kan være mellem to processer i en produktion/ administration eller mellem to virksomheder.

Se "Just-in-Time" >

Kanban sikrer et effektiv, synlig og systematisk flow af materialer gennem en værdikæde, med minimum af lagre og varer i arbejde.

Se "Flow" >

Se "Varer i arbejde" >

Kanban styres normalt fysisk ved hjælp af kanban-kort, men kan også styres med kasser, reoler eller i et ERP-system.

I et Kanban produktionssystem igangsættes ingenting medmindre der er et behov = et signal fra kunden. Dette princip kaldes også træk.

Læs mere om Kanban på FlexInfoNet hvor du også kan downloade kanban-værktøjer >

Lead Time

Direkte oversat betyder "Lead Time" leveringstid på dansk. Men i Lean anvendes "Lead Time" til at definere gennemløbstiden i virksomheden. Så når man i Lean taler om "Lead Time" refererer man til tiden fra en vare kommer ind som råvare til den leveres som en færdigvare til kunderne.

Tiden for gennemførsel af en proces betegnes "Cyklustid".

Se "Cyklustid" >

Den takt hvormed produktionen skal færdiggøre emner så kundernes efterspørgsel efterkommet betegnes "Takt tid".

Se "Takt tid" >

Lean handler grundlæggende om fem principper. Læs mere om Leans fem principper >

Lean

Lean handler om, at skabe værdi for kunderne med det minimale ressourceforbrug.

Lean anvendes i alle former for brancher - produktion, administration, forsikringsselskaber, sygehuse mm.

Lean startede for alvor med Womack og Jones' bog "Lean Thinking" i 1996. Efter flere års studier af Toyotas produktion beskrev Womack og Jones Toyotas metoder og gav det betegnelsen "Lean".

Siden er Lean blevet et buzzword i hele verden og i alle brancher.

I Danmark gik Lean længe under betegnelsen "Trimmet Produktion". Siden er denne betegnelsen dog sjældent anvendt og "Lean" har overtaget førertrøjen.

Læs mere om historien bag Lean >

Leans fem grundlæggende principper

Lean handler grundlæggende om fem principper:

Værdi for kunden: Identificer og lever det produkt eller den serviceydelse, der skaber værdi for kunden. Hverken mere eller mindre.
Værdikæde: Identificer den værdikæde, der skaber værdien og eliminer herefter spildet i denne.
Flow: Skab kontinuerlig flow i værdikæden ved at organisere fortløbende processer.
Træk: Start kun aktiviteter i værdikæden der er efterspurgt af kunden.
Perfektion: Søg konstant efter forbedringsmuligheder i værdikæden

Læs mere om Leans 5 grundlæggende principper hvor du kan downloade en præsentation af Lean Thinking >

Se “Lean Økonomistyring” >

Lean Accounting

Læs mere om Lean Administration >

Lean Administration

Lean Administration er betegnelsen for en stor værktøjskasse til anvendelse i administrative processer.

Værktøjerne handler grundlæggende om at minimere/eliminere spild i de administrative processer. Administrative processer dækker over sagsbehandling, udvikling af produkter, ordrebehandling, fakturering osv.

Principperne i Lean Administration:

- Kun at lave det kunderne efterspørger.

- Ingen ventetid.

- Minimalt lager (emails, bunker af sager osv.).

- Flow i stedet for at arbejde med bunker af sager
og med flytning af sager imellem afdelinger.

- Balancering af processer. Fjerne flaskehalse.

- Reduktion af tider. Øge effektivitet.

- Løbende forbedringer.

- Arbejdsmiljø.

Lean Manufacturing

Se “Lean Produktion” >

Se et overblik over de vigtigste værktøjer i Lean Produktion >

Lean Produktion

Lean Produktion er betegnelsen for en stor værktøjskasse til anvendelse i produktion. Det er vigtigt at værktøjskassen anvendes med omtanke, da for mange værktøjer hurtigt kan dræbe en ellers strømlinet implementering af Lean.

Værktøjerne i Lean Produktion handler grundlæggende om at minimere/eliminere spild i produktionen.

Principperne i Lean Produktion:

- Ingen ventetid.

- Minimalt lager.

- Planlægning gennem træk - ikke tryk.

- Flow i stedet for serieproduktion.

- Balancering af processer. Fjerne flaskehalse.

- Reduktion af cyklustider.

- Løbende forbedringer.

- Arbejdsmiljø.

Se "Flow" (balancering af linier) >

Se "Cyklustid" >

Læs mere om Lean Produktion >

Lean Produktudvikling

En metode til at simplificere nuværende og fremtidig produktudvikling.

Lean Produktudvikling er samtidig med til at reducere logistik- og produktionsomkostninger, forbedre kvalitet og samtidig forbedres kommunikationen mellem udvikling, produktion, indkøb og ledelsen. Der skabes større gennemskuelighed.

På engelsk bruges betegnelsen Design For Manufacturing and Assembly (DFMA).

Læs mere om Lean Økonomistyring >

Lean Økonomistyring

Lean Økonomistyring handler om, at tilpasse virksomhedens økonomistyring til Lean i virksomheden. Implementeringen af Lean Økonomistyring er afgørende for den fulde effekt af Lean i den øvrige organisation. Lean Økonomistyring går også under betegnelsen Lean Accounting.

Lean Thinking

Lean startede for alvor med Womack og Jones' bog "Lean Thinking" i 1996. Efter flere års studier af Toyotas produktion beskrev Womack og Jones Toyotas metoder og gav det betegnelsen "Lean".

Siden er Lean blevet et buzzword i hele verden og i alle brancher.

Løbende forbedringer

Se "Kaizen" >

Muda (spild)

Det japanske ord for spild. Mange virksomheder vælger at bruge Muda, idet spild handler om almindeligt spild (ex. olie på gulv), hvor Muda refererer til virksomhedsspild.

Se "7 Spildtyper" >

Omstillingstid

Ordet "Omstillingstid" refererer til den tid det tager at foretage en omstilling på en maskine. Tiden måles fra det sidste gode emne på én ordre til det første gode emne er produceret i en ny ordre. Altså regnes bl.a. indkøring med i omstillingstider.

Ordet "Omstillingstid" bruges ofte i Lean. Det skyldes at omstillingstider mellem ordrer er meget bestemmende for implementering af Lean. Har man lange omstillingstider har man en ufleksibel produktion, hvor man kører i store seriestørrelser, med store lagre, lange gennemløbstider, kompleks planlægning osv. Ét af de vigtigste mål ved implementering af Lean i en produktion er derfor, at reducere omstillingstiderne.

Lean-værktøjet til reduktion af omstillingstider kaldes SMED.

Se "SMED" >

Lean kan anvendes i både ordre- og serieproducerende virksomheder. Læs mere på Lean Blog >

Ordreproduktion

Ordreproduktion betegner virksomheder som kun opstarter produktion når de har kundeordrer dertil.

Modsat findes betegnelsen serieproduktion/ masseproduktion, hvor virksomheder producerer til lager i en forventning om et senere salg.

Se "Serieproduktion" >

Læs mere om OEE hvor du også kan downloade et værktøj til måling af OEE >

OEE

OEE kommer fra engelsk og betyder "Overall Equipment Efficiency".

OEE er alene et måleværktøj til fastlæggelse af en maskines/udstyrs udnyttelsesgrad. OEE er specielt vigtig for flaskehalse, hvor en høj OEE er afgørende for en tilsvarende høj udnyttelse af det øvrige produktionsudstyr. Tabt tid på en flaskehals er tabt tid i hele produktionen.

Se "Flaskehals" >

OEE på en flaskehals bør altid være over 80%. Dette tal afhænger af procestype, produkt mm., men 80% er normalt den laveste acceptable udnyttelsesgrad af en flaskehals. Det er faktisk ikke unormalt, at man tror at udnyttelsesgraden på en flaskehals er høj, men at en måling samtidig kan vise 50%.

OEE måles ved hjælp af simple manuelle skemaer eller ved hjælp af automatisk registrering på en maskine.

Se "Enkeltstyksproduktion" >

One Piece Flow

PDCA anvendes i FlexInfoNets anbefalede problemløsnings- og forbedringstavle >

PDCA-cyklus

PDCA star for Plan-Do-Check-Act eller på dansk Planlæg-Gennemfør-Tjek-Handling.
PDCA er værktøj til løbende forbedringer, med en logisk og struktureret tilgang til gennemførsel af disse forbedringer.
PDCA er også kendt som Deming cyklus.
Plan: Planlæg en forbedring eller problemløsning. Fastlæg mål for aktiviteten.
Do: Udfør planen.
Check: Check om resultatet lever op til planen.
Act: Hvis resultatet er godt skal løsningen fastholdes ellers skal “Do” gennemføres på ny.

Læs mere om planlægningstavler hvor du også kan download en vejledning i implementering af planlægningstavler >

Planlægningstavle

En planlægningstavle er en tavle, hvorpå man udfører finplanlægning. Typisk er det dagens produktion der planlægges på en tavle.

Ved implementering af Lean arbejder man meget med at skabe synlighed og med at placere ansvaret hvor der er størst viden. Implementering af planlægningstavler er et værktøj til at opnå dette.

Poka Yoke

Japansk termologi for "fejlsikret". En "Poka Yoke" sikret komponent kan kun samles på én måde - eller også kan den ikke samles. Dermed kan der ske en hurtig fastlæggelse om en komponent er god eller dårlig.

Poka Yoke bør tænkes ind i alle processer - produktudvikling, processer, IT mm. - for at undgå (yokeru) utilsigtede fejl (poka).

Problemløsning 8D

8D problemløsning er en metode til produkt og problemløsning. Metode er strukturet i 8 steps (de 8 D'er) og lægger op til team-baseret problemløsning.

De 8D står for:
D1 - Etablere team.
D2 - Beskriv problemet.
D3 - Udarbejd et midlertidig stop for problemet.
D4 - Find og definer årsagen ("root cause").
D5 - Fastlæg korrigerende handlinger.
D6 - Gennemfør de korrigerende handlinger.
D7 - Forebyg at problet genopstår.
D8 - Anderkend teamets arbejde.

Læs mere om problemløsningstavler hvor du også kan downloade en vejledning i implementering af problemløsningstavler >

Problemløsningstavle

En problemløsningstavle kan anvendes i produktion, på kontor – ja overalt I en virksomhed. Problemtavler bruges til at involvere de rigtige medarbejdere i en synlig form for problemløsning. Tavlen kan samtidig bruges til at prioritere mellem flere problemer. Eksempelvis kan en produktionstekniker kun håndtere maksimalt fem problemer i et produktionsområde. En tavle kan så bruges aktivt til at specificere de problemer der aktuelt arbejdes med at udbedre.

Hver af disse opgaver bør indeholde en PDCA (Plan-Do-Check-Act)-status for at sikre en korrekt problemløsning.

Se "PDCA" >

Læs om "Fokus på gennemløbstid frem for prognoser" på Lean Blog >

Prognose

Produktion efter prognose er kendetegnende for virksomheder der har lang gennemløbstid. Der er stor risiko ved at producere efter prognoser, idet der reelt er tale om et "professionelt gæt". Afhængig af branchen kan der ske mange ting som påvirker salget.

Se "Gennemløbstid" >

Pull

Push

Lean kan anvendes i både ordre- og serieproducerende virksomheder. Læs mere på Lean Blog >

Serieproduktion

Serieproduktion eller masseproduktion betegner virksomheder, som bygger lagre op på baggrund af forecasts.

Se "Ordreproduktion" >

Læs mere om "Start med Lean før Six Sigma" på Lean Blog >

Six Sigma

Six Sigma er et værktøj til minimering af variation i processer. Variation der ofte fører til brok, omkørsler og i sidste ende dårlig kvalitet hos kunderne.

Six Sigma er en teoretisk og systematisk metode til at arbejde med problemløsning og forbedringer ud fra facts. Gennem statistiske analyser beregnes og forbedres den operationelle performance, ved at identificere de præcise årsager til fejl.

Shop floor

Se "Gemba" >

Læs mere om SMED hvor du også kan downloade værktøj til gennemførsel af en SMED >

SMED

SMED er et værktøj til reduktion af omstillingstider.

SMED kommer fra engelsk og betyder "Single Minute Exchange of Die". Direkte oversat - udskiftning af værktøj/fikstur på et en-cifret minuttal.

Udgangspunktet med SMED er med andre ord, at alle omstillinger kan reduceres til under 10 minutter.

Hurtige omstillinger har stor betydning for en produktion, specielt når man er i stand til at reducere omstillingstiden på en flaskehals. Gevinster er blandt andet mindre seriestørrelser, mere produktiv tid, bedre flow og forbedre leveringsservicen og stabiliteten.

Spild

Se “Muda” >

Takt tid

"Takt" er det tyske ord for den taktstok en dirigent for et orkester bruger til at tilpasse hastigheden, takten og timingen i et orkester. På samme måde bruges takt i Lean til at definere den takt produktionen skal følge for at køre optimalt.

Takt tid bruges i Lean om den frekvens produkter bør færdiggøres i en produktion. Hvis man har en takt tid på 2 minutter, skal der færdiggøres et produkt hver 2. minut. På samme måde skal alle øvrige processer i produktionen holde samme takt, så dette tempo kan fastholdes.

Takt tid beregnes ud fra kundernes/markedets aftræk. Hvis man sælger 3200 enheder om året og har ét skift i produktionen med 1600 timer om året, har man en takt tid på 30 minutter.

Derfor betegnes takt tid også som produktionens eller virksomhedens puls.

Hvad sker der hvis kundernes aftræk er ujævnt eller varierer fra takt tiden?

Grundlæggende i Lean bør produktionen følge takt tiden. Så et stigende aftræk skal få takt tiden til at falde og omvendt. Sjældent er det muligt at følge kundernes aftræk så præcist og derfor imødekommes disse ændringer ofte med lagre.

Det er vigtigt for produktionens drift, at alle processer er tilpasset takt tiden og er i stand til at møde takt tiden stabilt. Alternativt skal produktionen designes med bufferlagre og kanban.

Se "Cyklustid" >

Trimmet Produktion

I Danmark gik Lean længe under betegnelsen "Trimmet Produktion". Siden er denne betegnelsen dog sjældent anvendt og "Lean" har overtaget førertrøjen.

Tryk

I produktionen anvender man udtrykket "produktionen trykkes igennem" hvis ordrerne er baseret på prognoser. Altså er det virksomheden selv der trykker varer frem til kunderne i en forventning om, at kunderne en dag trækker varerne fra lager.

Se "Prognose" >

Træk

I produktionen anvender man udtrykket "produktionen trækkes igennem" hvis ordrerne er baseret på reelle kundeordrer. Man bruger udtrykket træk, fordi kunderne billedlig talt trækker varerne igennem produktionen.

Læs mere om "Fokus på gennemløbstid frem for prognoser" på Lean Blog >

Ofte er virksomheder i stand til at gå fra tryk til træk ved at skabe flow og reducere gennemløbstid. Et værktøj til at skabe træk uden reelt flow er kanban.

Se "Kanban" >

Se "Flow" >

Læs mere om træk hvor du også kan downloade værktøjer til at skabe træk >

Value Stream

Se "Værdikæde" >

Value Stream Mapping

Se "Værdikædeanalyse" >

Varer i arbejde (VIA)

Varer i arbejde dækker over det lager der befinder sig mellem råvare- og færdigvareniveau. Altså varer som er påbegyndt værdiforædling, men som endnu ikke er salgsbare.

Værdi

Værdi i Lean-temologi handler om hvad kunderne vil betale for. Rent matematisk kan det opgøres som funktion/pris.

Ofte får kunderne mere end de gerne vil betale for. Eksempelvis funktioner de aldrig kommer til at bruge, emballage, service, farver mm. Derfor handler princip nr. 1 i Lean om at "definere værdi for kunderne".

Læs mere om Leans fem principper hvor du også kan downloade en præsentation af Lean Thinking >

Værdikæde

En værdikæde eller værdistrøm er de processer (både værdiskabende og ikke-værdiskabende) der skal til, for at bringe et produkt fra råvare til levering hos kunden.

Læs mere om Værdikædeanalyse (Value Stream Mapping) hvor du også kan downloade en vejledning i gennemførsel af en værdikædeanalyse (Value Stream Mapping) >

Værdikædeanalyse

En værdikædeanalyse (værdistrømsanalyse) eller på engelsk en Value Stream Mapping anvendes til at kortlægge alle de processer en vare gennemløber fra råvare til færdigvare og levering til kunden.

Processerne inkluderer både værdiskabende og ikke-værdiskabende processer.

Se "7 spildtyper" >

En værdikædeanalyse sker ikke ved dataudtræk fra ERP-systemet, men med en blyant og papir i produktionen eller den administrative proces der skal analyseres.

Ved siden af processerne tilføjer man også det styringsprincip som planlægger og styrer processerne.

Når man har analyseret og kortlagt den nuværende situation (current state) optegner man den fremtidige ønskede situation (future state).

Årsag/virkningdiagram

Et visuelt værktøj til at definere sammenhæng mellem problemer og årsager. Værktøjes anvendes ofte synligt på en tavle, hvor medarbejderne med kendskab til problemet mødes og finder frem til årsagen til problemet. Princippet bruges på problemløsningstavler.

Se ”Problemløsningstavle" >
Diagrammet kaldes også på Lean-sprog for et Ishakawa-diagram.